L’aria negli ambienti di lavorazione dello yogurt: perché è importante una buona gestione

In generale, l’aria è una fonte di contaminazione che possiede una propria microflora, caratterizzata da microrganismi provenienti dal suolo e dalle goccioline di vapore. Nell’aria i microrganismi non si sviluppano, ma hanno una lunga persistenza. In particolare, troviamo muffe, lieviti e batteri cocchi, generalmente più numerosi delle forme bastoncellari. L’entità di contaminazione microbica dell’aria dipende da vari fattori: movimentazione dell’aria, correnti, luce del sole e livello di umidità dell’aria, per citarne alcuni. Quando siamo in un ambiente confinato, la contaminazione dell’aria può essere abbassata intervenendo con opportuni sistemi di trattamento della stessa, ovvero tramite filtrazione con filtri in materiale di diversa natura che vanno periodicamente ripuliti o sostituiti. Altre soluzioni per bonificare l’aria di un ambiente confinato sono l’uso di raggi ultravioletti e il mantenimento di una lieve pressurizzazione dell’ambiente trattato, oppure l’utilizzo di appropriati disinfettanti.

Dedicheremo questo articolo di management dell’aria negli ambienti di lavorazione al tema affrontato questo mese: lo yogurt. La gestione dell’igiene nei locali di produzione dello yogurt è fondamentale, e lo è ancora di più in fase di confezionamento, oltre la quale non è possibile intervenire ulteriormente con trattamenti per ridurre la carica batterica contaminante.

Mi è capitato (ahi loro) in alcune occasioni di ritrovare yogurt in commercio, indipendentemente dal fatto che siano da latte intero, magri, al naturale o addizionati di vari ingredienti per caratterizzarne l’aroma, con un certo ammuffimento superficiale, in genere di colore verde-grigiastro. Come consumatori, avete tutto il diritto di segnalare la questione al produttore. Possiamo ricondurre l’origine di queste contaminazioni a:

• impianti di veicolazione mal sanificati;
• ambiente di produzione e confezionamento inquinato (aria, superfici, attrezzature);
• materiali di confezionamento contaminati;
• semilavorati aggiunti (semipreparati di frutta, cereali, aromi, etc.) contaminati, di solito da funghi.

Tabella 1. Principali specie fungine che contaminano lo yogurt e relativi difetti (Galli Volonterio, 2009)

I microrganismi non volano, ma hanno la capacità di diffondersi anche sfruttando le vie aeree. Il sistema attraverso il quale si muovono è detto aerosol, ovvero una miscela di particelle solide e liquide, molto piccole, diluite in un gas, che in questo caso è l’aria. Combinato con le correnti d’aria, l’aerosol si muove anche per diverse ore e, nel momento in cui viene a contatto con i prodotti alimentari, siano essi prodotti finiti o materie prime, se contiene microrganismi, questi inevitabilmente contamineranno i nostri prodotti per contatto, qualora non protetti.

Qualche anticipazione sulla contaminazione da lieviti e muffe è già stata fatta nell’articolo dedicato alla shelf-life, in particolare dello yogurt da bere. In quel caso, avevamo discusso di come la contaminazione da parte di lieviti e muffe sia legata all’aria contaminata, alle superfici non correttamente pulite, a semipreparati di frutta ed altri ingredienti per caratterizzare il gusto non correttamente processati e al materiale di confezionamento non sanitizzato. In sostanza, quello che abbiamo voluto comunicare è l’importanza di avere ed attenersi ad un rigoroso sistema di autocontrollo. Da ciò, prevenzione è la parola chiave da applicare prima di tutto per avere come obiettivo qualità igienica e sensoriale. Vediamo dunque cosa fare per prevenire e per avere sotto controllo il rischio legato alla contaminazione microbiologica dall’ambiente di lavorazione, con specifico riferimento alla gestione dell’aria.

In linea generale, il nostro impianto di lavorazione dovrebbe disporre di sistemi di ventilazione che prevengono la formazione di condensa o polveri. Per quanto riguarda i sistemi di condizionamento e filtrazione dell’aria, la manutenzione e la pulizia vanno effettuate periodicamente. La polvere è un elemento problematico, in quanto fa da supporto ai microrganismi e partecipa alla formazione di aerosol, e ne va perciò evitata la formazione. Dovremmo dunque partire con una struttura destinata alla lavorazione lattiero-casearia in cui soffitti e controsoffitti siano stati costruiti, edificati, realizzati e mantenuti in modo da evitare l’accumulo di impurità (sporcizia), impedire la formazione di condensa e di muffe e facilitare le attività di pulizia, che devono essere condotte con regolarità, ma anche registrate e verificate per quanto riguarda l’efficacia. L’eventuale presenza di controsoffitti deve consentire un adeguato accesso alle intercapedini, al fine di rendere possibili gli interventi di manutenzione e controllo relativi all’igiene e alla disinfestazione. Le finestre sono un elemento che spesso è usato per scopi di ventilazione programmata nei locali di trasformazione. Nulla di strano, ma è importante che siano idoneamente protette contro l’ingresso indesiderato di animali dall’esterno, insetti in particolare.

Se invece pensiamo al vero e proprio sistema di climatizzazione/aerazione, il cui obiettivo è prevenire formazione di condensa e polvere eccessiva, gli impianti vanno mantenuti in modo adeguato, prevedendo una manutenzione periodica. Per i prodotti a rischio, nelle aree di lavorazione o confezionamento è opportuno prevedere impianti di filtrazione. Un aspetto importante è il controllo dell’assenza di muffe su soffitti, pareti ed angoli. Dove il processo richiede aria filtrata o depurata, gli impianti utilizzati a questo scopo devono essere sottoposti a manutenzione e pulizia adeguata con una frequenza appropriata. L’operatore del settore alimentare (OSA) deve garantire che la frequenza e le modalità degli interventi di manutenzione siano tali da non pregiudicare la sicurezza igienico-sanitaria del prodotto. Non vanno controllati solamente questi aspetti: sarà infatti rilevante effettuare un monitoraggio dell’aria ad intervalli regolari in quanto la qualità della stessa non deve comportare alcun rischio di contaminazione del prodotto. La manutenzione, ordinaria e straordinaria, dovrà avvenire sempre a processo terminato.

Veniamo dunque ad un’altra fase del processo produttivo dello yogurt che richiede la stessa identica cura che è riposta nella gestione dell’igiene delle altre fasi di processo: il confezionamento. L’igiene del personale, la pulizia delle attrezzature e la gestione dei flussi di personale all’interno del locale vanno gestiti in modo da evitare contaminazioni indesiderate. Va riposta attenzione alla scelta dei fornitori di materiale destinato al confezionamento: avremmo quindi predisposto a monte una procedura prerequisito proprio per la scelta dei fornitori, non solo degli ingredienti, ma anche del packaging. Per avere comunque un confezionamento in sicurezza ed idoneo ad evitare contaminazione da muffe e lieviti, oltre a tutto quanto sopra elencato, ci sono soluzioni innovative che consentono di operare un confezionamento in ambiente confinato: stiamo parlando dell’ultraclean filler, ovvero una macchina riempitrice che consente di avere un ambiente asettico isolato in cui procedere al confezionamento grazie alla filtrazione HEPA ( High Efficiency Particulate Air filter) ed in cui siano disponibili sistemi di disinfezione dei materiali di imballaggio. Si tratta di un sistema automatizzato, in cui lo yogurt è confezionato in un’atmosfera di aria filtrata che viene distribuita in flusso laminare, e dove i materiali di imballaggio sono sottoposti a un trattamento di decontaminazione, come luce UV, luce infrarossa o addirittura sterilizzazione con vapore o perossido d’idrogeno H₂O₂. Tuttavia, anche nel caso di utilizzo di un simile sistema di confezionamento la parola d’ordine è prevenzione, con particolare attenzione alla contaminazione da muffe e lieviti nel caso dello yogurt.

Bibliografia

Antonietta Galli Volonterio, 2009. Microbiologia degli alimenti. Casa Editrice Ambrosiana

Maria Pia De Filippo, Andrea setini, 2016. Igiene alimentare e HACCP. Guida teorico-pratica per i corsi professionali e perla redazione del manuale di autocontrollo. Maggioli Editore

Gordon L. Robertson, 2009. Food Packaging and Shelf Life: A Practical Guide. CRC Press

Edoardo Fontanella. Shelf-life.Informazioni pratiche per arrivare a definire la durabilità di un prodotto e a prolungare la sua vita commerciale. Laboratorio Chimico Camera di Commercio Torino

Monica Bononi, Fernando Tafeo, 2012. Shelf-life. Tecniche di Monitoraggio e Qualità. Chiriotti Editori srl

Germano Mucchetti, Erasmo Neviani, 2006. Microbiologia e tecnologia lattiero-casearia. Qualità e sicurezza. Tecniche nuove

Assolatte. Manuale volontario di corretta prassi operativa del settore lattiero-caseario

La storia di successo a tema yogurt è dedicata all’Azienda Agricola San Salvatore.